1）进货检验的类别。进货检验的类别大体上分为两类：一是检验，包括：首件（批）样品检验、成批进货检验、定期确认检验等；二是验证，包括：进货验证、货源处验证等。。组织可根据详细情况选择适当的检验类别。

  进货验证意味着能够最终靠检查供应商提供的客观证据（合格证、检验报告等），就可判定其产品是不是合格。

  2）首件(批)样品检验。首件(批)样品检验是组织对供应商提供的样品的鉴定性检验认可。供应商提供的样品必须有代表性，以便作为以后进货的比较基准。

  首件(批)样品检验的目的，主要是对供应商所提供的产品质量进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。

  首件(批)样品检验一般由产品设计部门主导，质检部门参与。一般在下列三种情况下，需进行首件(批)样品检验：

  ③供应商产品生产的基本工艺有重大变化。如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很久后重新恢复生产。

  3）进货验证。进货验证是通过检查供应商提供的客观证据，判定其产品是不是合格的认定活动。意味着可以通过检查供应商提供的合格证、检验报告等，就可判定其产品合不合格， 是否能够放行。

  工厂无检验条件时，可让供应商提供合格证据，通过检查供应商提供的合格证据，决定其产品是不是合格，是否能够接收。

  进货验证的内容一般包括：外观检查，包括产品的包装量、生产厂名称、商标、品牌、数量、规格型号、外形、附件备件等；随机文件资料的检查，包括是否提供了产品合格凭证， 产品合格凭证是否有授权的检验人员签章，是否注明了该批产品的生产日期；对于比较复杂的产品，是否附带了产品说明书及安装简图；对于电器产品是否标出了允许的工作电流、电压和额定功率等有关参数。

  免检是指如果可以得到由有资格的单位进行过检验的可靠性资料（如合格证、检验报告等），就可以不需要检验。

  但是，“免检”并不意味着不进行“验证”，而是以供方（供应商）的合格证或检验数据为依据，决定接收与否。“免检”是“验证”的一种方式的通俗表达。

  需要特别提醒的是：那种认为免检就是什么都不进行检查的想法和做法是错误的。免检的适用范围有：

  4）（成批）进货检验。进货检验是对供应商提供的产品的质量特性进行检验，将结果与规定要求进行比较，判定其合不合格的活动。

  ③试做（工艺验证试验）。车间按工艺要求进行试做，并出具试做验证报告。IQC根据试做验证报告，出具“检验报告”，判该批是否合格。

  5）关键元器件和材料的定期确认检验。在中国强制性产品认证（即 3C 认证）中，规定对供应商提供的关键元器件和材料进行定期确认检验，以证明供应商的产品全面符合要求。日常的进料检验中，不可能对产品进行全面检验。如寿命、环境条件试验等。定期确认检验补充了日常的进料检验的不足。

  定期确认检验是组织为了确保供应商提供的产品持续符合要求而进行的确认活动。组织应明确定期确认检验的实施方式、时机、频次和项目。定期确认检验可以由组织完成，也可由供应商或有能力的第三方完成。定期确认检验的样品应是随机抽取的。

  ②关键件（关键元器件和材料）是指对产品的重要质量特性（如安全、卫生、环保、EMC、主要功能等）起关键作用的部件或零件。每类产品的强制性产品认证实施规则中都会列明关键元器件和零部件清单。

  6） 货源处的验证。在供方的货源处，按照检验文件实施监督检验，判断产品的可接收性。只有货源处验证合格的产品，才能发货。货源处的验证是进货检验向前的延伸。

  货源处验证的应用场合：价值昂贵、生产周期长、运输路程远、加工复杂及对成品的关键、重要质量特性有重大影响的外购货品。

  企业缺乏检测手段的外购货品，也可在货源处利用供方的检测设备实施检验。货源处验证的内容包括：

  ②检查供方使用的检测设备是否在规定的周期或使用前校准，是否保留了校准记录，所选择的检测设备的准确度和精密度是否满足要求。

  ④检查供方最终（出厂）检验是否按规定的抽样方案抽取样品，是否认真执行检查文件。

  ⑤驻厂检验人员可以按照检验文件亲自实施检验，以验证供方检验结果的可靠性，并保全全部的质量记录。

  ⑥货源处验证不仅要检验产品本身，而且要对产品标志（铭牌）和包装进行检验，包括对包装材料、包装标志及包装过程进行检验，以确保产品在运输过程中不受任何的损坏。

  经过了货源处验证后的产品，进厂后可以不经过常规的进货检验，只需查看运输过程中包装箱是否有损坏？核对附件、备件及必要的随机文件数量是否与装箱单相符？拆箱后观察箱内产品是不是有磕碰、划伤等外观损伤情况。

  1）过程检验的形式。过程检验（ProcessQualityControl）指来料入仓后，至成品组装完成之前所进行的质量检验活动。

  由生产部门实施过程检验的条件是：企业管理非常规范，员工的质量意识高。一般将操作者实施的检验称为“自检”。检验员实施的检验称为“专检”。

  就质量检验部门参与的过程检验而言，可以分为：末件比较、首件检验、巡回检验、在线检验（序间检验）、放行（完工）检验、末件检验。见图附 3-6。组织应根据自己的情况选择合适的过程检验形式。

  2）末件比较。在一些外资企业、在实施 ISO/TS16949的企业里，作业准备验证是必需进行的工作。

  作业准备验证的目的之一就是要确保作业过程的一致性，以保证新生产的产品质量能达到上一批的水平。

  末件比较是作业准备验证的方法之一。末件比较是指把上批生产的末件（末件指从上批生产的最后阶段随机抽取的合格品，一般抽 1台）与本批生产的首件（首件指从本批生产的

  开始阶段随机抽取的合格品，一般抽 1 台）进行比较，以判定过程的一致性。

  进行末件比较时，首先要保证产品符合规范要求，其次要保证上批生产的末件与本批生产的首件的各检验项目的相对误差不超过 5%或 10%（各企业自定）。对于外观等定性项目，如生产员工、质检员均认为一致，则可认定外观质量水平一致。

  1）首件检验。首件检验是在生产开始时或工序因素调整后对制造的第 1件或前几件产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。首件检验与末件比较是有区别的。首件检验是符合性检验，末件比较主要是验证过程的

  ④更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如冲孔改为钻孔、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）。

  ①首件检验一般由操作者、检验员共同进行（也可由检验员单独进行）。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。

  ②检验员应按规定在检验合格的首件上做出标识，并保留 1 台合格品到该批产品完工。

  ④首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，如填写“首件检验记录表”。

  ②首件检验需要一定的时间，在这段时间里，生产是不能间断的，没有可能让一条线的人（对生产线而言）坐等确认合格后再生产。但是，在这一段时间里，生产的产品是存在风险的，至于具体的风险有多大，生产部门能否承受得起，则需要现场管理者根据经验作出判断，然后再定夺生产。

  ③以工装为主导影响因素（如冲压、注塑、自动）的工序，首件检验非常重要，而对于装配车间，可能不宜实施首件检验，而应采取其他行之有效的控制方法。

  首件检验的一般方法：首件检验的一般方法是（供参考）：对前 5件产品进行检验，如全部合格，则继续生产；如发现 3~5 个产品不合格，则暂停生产，直到找到原因，采取措施后，重新对前 5 件进行首件检验；如发现 1、2 个产品不合格，则可以边生产边改进，直到连续 5 件合格，方可继续生产。

  2）巡回检验（InProcessQualityControl）。巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行的监督检验。

  巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4M1E—人、机、料、法、环）。当然，生产类型不同，巡检的重点也不同。对冲压、注塑、机加工而言，巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。

  ②设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期进行检查、校正、保养，是否处理正常状态。

  ⑤工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。

  ⑦生产环境：生产环境是否适宜产品生产之需求，有无产品、物料散落在地面上。

  ⑩生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证。等等。设置巡回检验要考虑的因素：

  巡回检验三要素：巡检的项目、方法、频率称之为巡回检验三要素，事先要做好设计。巡检后要做好必要的记录。

  巡检的项目来源于：控制计划、产品标准、作业指导书（工艺文件）、上级/客户的指定。最好把容易出问题的项目列入巡检的项目之中。

  巡回检验中不合格的处理：巡检中，如发现连续生产不合格品时，应要求停止生产，同时向有关部门通报，并向责任部门发出“纠正措施通知单”；如只发现轻微不符合事项，比如偶尔违反操作规程，但未造成不合格品，则只需口头纠正即可；如发现文件错误，但未造成不合格品，则只需发出“纠正措施通知单”，限期整改即可。

  3）在线检验 OnLineQC（序间检验）。在流水线生产中，完成每道或数道工序后所进行的检验，称为在线检验。一般要在流水线中设置几个检验工序（见图附 3-7），由生产部门或品质部门派员在此进行在线检验。

  ①全部质量特性重要性分级为A 级的质量特性和少数为B 级的质量特性（见本章附 3.5.3

  检验工序的设置不是永久不变的。对于工序质量不稳定，不合格品多或用户反馈的项目等在某一时期的特殊需要，只需设置短期的检验工序。当这些质量不稳定因素得到了有效控制，处于稳定状态，这时该检验工序就可以撤销。但对于设计、工艺要求方面的关键、重要项目是必须长期重点控制的，必须设立长期的检验工序，这类检验工序是不允许撤销的（如A 级质量特性处的检验工序）。

  检验工序可以看作是工序质量控制点的特例——以产品质量特性值为对象来设置的由专职检验人员控制的工序质量控制点称为检验工序。当工序质量控制点控制的对象为工序因素

  （4M1E）时，此时就不要把工序质量控制点称为检验工序。检验工序的实施要求：

  ①用文件形式明确质量控制点。用工艺流程图或检验工序明细表等文件形式明确检验工序，确定需控制的产品质量特性。

  检验中问题的反馈与处理：应在检验作业指导书中就发现问题及其处理方式做出规定。比如可以规定不合格品率超过一定数值，质检员就应该通知生产线停止生产，直到问题解决。等等。

  4）完工检验。过程检验中的完工检验是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。

  注：有的企业，把半成品、成品的完工检验都视为最终检验，统称 FQC。有的企业把半成品的完工检验称为 FQC，成品的完工检验称为 FQA。FQC、FQA最终被赋予什么职能，应由各工厂自行决定，不可形而上学。

  一般规定只有通过完工检验的半成品、零件才能入中转仓或转入下一车间。完工检验的要求与重点：

  应该按照作业指导书、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，作好完工检验工作。其重点是：

  ①核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中，有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。

  5）末件检验。末件检验是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检查验证的活动。

  末件检验要求：末件检验应由检验人员和操作者共同进行，检验合格后，双方应在“末件检验记录表”上签字，并把记录表和末件实物（大件可只要检验记录）拴在工装上。如制度规定工装返库时要进行工装返库检定，可直接附送末件。

  1） 成品检验的形式。成品检验形式一般有：例行检验、成品入库检验、产品型式检验、出厂检验、装运确认检验（见图附 3-8）。组织可以根据自身的情况选择成品检验的形式。

  2） 例行检验（Routing test）。在中国强制性产品认证（即 3C认证）中，规定在生产的最终阶段对产品进行例行检验。

  例行检验是指在生产的最终阶段对产品的关键项目进行的 100%检验。例行检验后除了进行包装和加贴标签外，一般不再进行进一步加工。例行检验又称为“生产线检验（Production LineInspection）”，其目的是为了剔除产品在加工过程中可能对产品产生的偶然性损伤，以确保成品的质量满足规定的要求。例行检验的项目应不少于强制性产品认证实施规则中的要求。

  例行检验是对产品的 100%检验，因此，它是一种非破坏性试验。为了缩短例行检验在生产线上所占用的时间，例行检验通常不采用安全标准规定的型式试验条件而采用等效的方法进行。例如，对于Ⅱ类电器灯具的安规检测项目——电气强度试验，其检测条件是在常态下进行 3750V，60秒的耐压试验，而在生产线上可以采用升高测试电压，缩短检测时间的等效方法进行 4000V，1秒的耐压测试。

  3） 成品入库检验（验收检验 / 交收检验）。成品入库检验是一种入库前的常规检验， 一般采用抽样检验的方式。

  ①包装及包装物。成品包装检验包括：检查包装数量是否和箱头纸上一致。检查包装材料是否正确，包装箱是否牢靠并符合规定要求。检查包装箱上唛头（用户名称、地址、邮编及防雨、堆放标识等）是否正确。按装箱清单核对随机文件（产品说明书、产品合格证书等）、附件、备件工具等。

  成品入库检验时，一般不做寿命、耐振、耐冲击、环境条件试验以及破坏性试验（生产条件不稳定时，可能需要进行这些试验）。这些试验在定期的型式检验/确认检验中进行。

  成品入库检验（验收检验）的项目，应在产品标准 / 成品检验规程（作业指导书）中作出规定。

  注1：有的产品（特别是机械产品），入库时不进行包装，只在出厂时才进行包装，此时应单独就包装进行检验。应对照合同要求（合同要求的条款可能写在“出货单”上）、包装检验作业指导书的要求检验包装的符合性。

  包装检验的项目一般来说包括：包装材料，包装方法，包装外观、标志（起吊重心、防潮、防振动、放置方向等标识），随机文件，随机附件、备件等。

  注 2：有的企业先把裸机一批批做好，抽检合格后，对裸机进行包装，入库时只进行包装检验。

  4） 产品的型式检验（全尺寸检验和功能试验）。型式检验是按产品标准/产品技术要求进行的全面检验。这些检验（如寿命、耐振、环境条件试验等）大多历时长、耗费大，不可能每批产品入库（或出厂）时都做。型式检验在 ISO/TS16949标准中被称作全尺寸检验和功能试验。

  型式检验补充了入库检验（或出厂检验）的不足，这是证明产品全面符合要求的一个重要方面。因此型式检验是成品检验的一个重要组成部分。只有型式检验在有效期内，出厂检验合格的产品，才有根据判定它完全符合质量要求。

  注：对于生产过程稳定的老产品，可将定期的型式检验改为定期检验，其检验的内容可以从型式检验项目中选择一部分进行。

  ④正式生产后，当结构、工艺、电路和重要元件有重大改变可能影响产品性能时，应进行型式检验。此时可以只检验变化可能造成影响的项目。

  ⑤正式生产时，定期（一般为一年）或积累一定产量后，应周期性进行型式检验。

  5） 确认检验（Verificationtest）。在中国强制性产品认证（即 3C认证）中，规定要进行确认检验。

  确认检验是指为验证产品是不是持续符合认证标准要求，由工厂策划和实施的一种定期抽样检验。

  确认检验的对象是工厂的合格产品，其目的是考核认证产品质量的稳定性，从而验证工厂质量保证能力的有效性。

  确认检验通常在安全标准的型式试验条件下进行。确认检验的项目、测试方法，判定标准和频次，在产品认证实施规则中有明确规定。工厂确认检验的频次应不少于认证实施规则的要求。确认检验可以由工厂进行，也可以由工厂委托具备能力的检验机构进行。

  注：确认检验的项目一般少于型式检验的项目，如果型式检验的频次多于确认检验的频次，则进行型式检验后，可以不在进行确认检验。对于生产过程稳定的老产品，可将定期型式检验改为定期确认检验， 这样既能保证产品质量，又能减少检验的工作量。从某种意义上来说，确认检验是减量的型式检验。

  6） 出厂检验（OQC—OutgoingQC）。出厂检验是指在将仓库中的产品送交客户前进行的检验。出厂检验一般在出货前一周内完成。

  产品在入库前已经进行了严格的检验，所以一般无须进行出厂检验。如果仓库贮存环境

  （如温度、湿度）对产品有影响时，则需进行出厂检验。对有保质期要求的行业，如食品业， 出厂检验是必要的。

  注 1：仓库中经检验（入库检验/定期检验）合格的产品，2 周内（企业可自定）出货的可免出厂检

  注 2：库存成品的定期检验：库存成品，如果长时间存放（如超过一年）或超过规定期限，则需实施

  7） 装运确认检验（Dock Check）。装运确认检验也称“最终产品审核”或“船检”，是在已包装的产品发运之时进行的检验。Dock Check的目的，一是防止出错货，即防止产品型号、规格、数量、种类等出错，二是确保产品的标识和防护等与到达国家的要求相符合。

  Dock Check 完成后，质量部门的工作就告一段落。下一阶段（即交给客户为止的阶段） 保证产品质量的任务就由运输公司承担了。

  Dock Check 是一种形象说话，Dock Check不一定总在 Dock（码头）进行。Dock Check 实施的地方因交运方式的不同也会不一样，如运输车辆到公司来拉货，则 DockCheck实施的地方就在公司的货仓门口。

  DockCheck检验的项目主要是与产品的外包装相关联的事项。检验项目主要包括：确认箱头纸、标贴纸的正确性；确认出货文件与所出货物的一致性；确认随机配件是否齐备；确认所出产品是否经过 OQC检验合格；确认订单的要求是不是满足；确认产品的批号是否正确。

  因为 DOCK CHECK对操作专业化水准要求不高，其本身的检查内容也比较浅显，所以，

  DOCK CHECK 并不一定要由质量检验人员来实施，可以由仓库人员来实施。

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